在热轧H型钢生产中，容易出现边部裂纹缺陷，造成较大的经济损失。分析认为连铸坯存在中心裂纹、角部裂纹、皮下气泡等缺陷以及非金属夹杂物含量较高，这是导致热轧H型钢边部裂纹的主要原因。

　　通过采取冶炼、连铸、轧制工艺改进措施可有效减少连铸坯缺陷，控制热轧H型钢边部裂纹缺陷的产生。具体是：

　　1、炼钢时根据钢液的硫、磷、硅元素含量，确定合适的造渣制度和石灰加入量，保证炉渣合适的碱度、氧化性和流动性，提高脱磷和脱硫率。对高硫钢液采取钢包内加脱硫剂处理，降低钢中硫、硅等元素的含量，减少连铸坯角裂和内裂。并通过改善钢液冶炼时的脱氧效果，减少钢液中的气体含量，避免铸坯产生皮下气泡缺陷。

　　2、连铸时对连铸结晶器的水量进行调整，保证铸坯冷却均匀，铸坯角部不交叉冷却，避免出现角裂现象。同时对各断面的二冷比水量重新进行调整，完善不同拉速段的不同配水曲线。

　　3、严格按规程控制中间包和结晶器液面高度与波动情况，稳定拉速，同时避免连铸坯出现夹渣。

　　4、做好终点控制，在保证炉渣碱度与氧化性稳定的基础上，减少补吹次数，降低钢液氧化性。降低钢中气体含量，将钢中全氧含量控制在0.009%以下。

　　5、严格执行操作规程，轧制加热时做好加热炉的温度控制，避免因温度波动和加热时间过长造成钢坯温度不均匀和组织异常情况。

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